Situé dans le canton de Genève, le site de Chêne‑Bourg regroupe toutes les activités liées au développement et à la fabrication du cadran ainsi que celles liées à la gemmologie et au sertissage des pierres précieuses. C’est également sur ce site que sont produits les lunettes Cerachrom et les disques de lunettes Cerachrom en céramique de haute technologie.
La fabrication d’un cadran Rolex nécessite quelque 60 opérations au total, portant aussi bien sur le cadran lui‑même – en laiton ou en or 18 ct – que sur les appliques, toutes en or jaune, gris ou rose 18 ct. Certaines opérations de mise en couleur par PVD (Physical Vapour Deposition, dépôt physique en phase vapeur) ou de laquage sont menées en salle blanche, un environnement aux conditions de propreté draconiennes. Certains cadrans comprennent encore de la nacre, de la météorite ou des pierres semi‑précieuses, sélectionnées rigoureusement par Rolex selon des standards de qualité sans équivalent sur le marché.
Rolex s’est également dotée d’importants moyens dans le domaine de la galvanoplastie, une technologie spécifique de coloration et de protection du cadran.
La décalque des inscriptions et des motifs par tampographie, ainsi que la pose des appliques, sont les dernières opérations de fabrication du cadran, au même titre que l’application de l’affichage Chromalight, exclusif à Rolex. Toutes ces opérations sont réalisées manuellement. Et ce sont elles qui donnent au cadran son identité finale.
Le sertissage
Diamants, rubis, saphirs, émeraudes : Rolex n’utilise que les pierres les plus nobles pour sertir ses montres. Rigoureusement contrôlée par le laboratoire de gemmologie interne, doté de moyens dignes des grands instituts indépendants, chacune de ces pierres répond aux exigences de qualité les plus élevées.
Outre la qualité intrinsèque des pierres, plusieurs critères concourent à la réputation du sertissage Rolex : la tenue irréprochable des gemmes, leur alignement, leur orientation et leur position, ou encore la finition des grains.
Atelier de céramique
Rolex s’est dotée d’équipements spécifiques pour fabriquer les lunettes Cerachrom monoblocs et les disques de lunette Cerachrom monoblocs réalisés dans des céramiques extrêmement dures et pratiquement inrayables. Les chiffres et les graduations moulés en creux dans la matière sont recouverts d’une fine couche d’or ou de platine grâce à un procédé PVD. La Physical Vapor Deposition, ou « dépôt physique en phase vapeur », consiste à recouvrir la matière d’un film de molécules d’une finesse infinitésimale. Elle nécessite l’emploi d’une enceinte sous vide où la pression équivaut à celle qui règne dans l’espace, à quelque 150 kilomètres de la surface de la Terre.
En 2013, Rolex a introduit en première mondiale un disque de lunette Cerachrom bicolore en céramique bleue et noire en un seul bloc sur le modèle GMT‑Master II. Ce disque de lunette est fabriqué à l’aide d’un procédé d’imprégnation développé et breveté par Rolex. Il est aujourd’hui proposé en différentes couleurs, notamment en rouge et bleu. Une prouesse technologique qui a nécessité de nombreuses années de recherche et de développement.
