La planta de Chêne‑Bourg, en las proximidades de Ginebra, concentra todas las actividades relacionadas con el desarrollo y la producción de la esfera, así como las relacionadas con la gemología y el engaste. Los biseles y los discos de bisel Cerachrom de cerámica de alta tecnología también se producen en esta sede.
La fabricación de una esfera Rolex requiere un total de unas 60 operaciones en las que intervienen tanto la esfera propiamente dicha —de latón u oro de 18 quilates— como los apliques, todos ellos de oro amarillo, blanco o rosa de 18 quilates. Algunas operaciones de coloración que usan técnica PVD (Physical Vapour Deposition) o lacado se desarrollan en una sala blanca, estrictamente controlada, con un ambiente libre de polvo. Algunas esferas están decoradas con nácar, meteorito o piedras semipreciosas rigurosamente seleccionadas por Rolex según normas de calidad sin parangón en el mercado.
Rolex también dispone de grandes recursos en el campo de la galvanoplastia, una tecnología de coloración específica que también protege la esfera.
Los últimos pasos en la producción de la esfera consisten en la transferencia de inscripciones y motivos mediante tampografía, la colocación de los indicadores y la aplicación de la visualización Chromalight, exclusiva de Rolex. Todas estas operaciones se realizan de manera manual y le confieren a la esfera su identidad definitiva.
El engaste
Diamantes, rubíes, zafiros y esmeraldas: Rolex utiliza solo las piedras más nobles en sus relojes. Rigurosamente controladas por el departamento interno de gemología, que cuenta con sofisticados equipos y pericia que normalmente solo se encuentra en laboratorios de gemología independientes, cada una de estas piedras cumple los estrictos requisitos de calidad de Rolex.
Además de la calidad de las piedras, diversos criterios contribuyen a la reputación del engaste Rolex: la firmeza irreprochable de las gemas, su impecable alineamiento, su orientación, e incluso el acabado de los granos.
Taller de cerámica
Rolex ha adquirido un equipo específico para producir sus biseles monobloque Cerachrom y discos de bisel monobloque Cerachrom de cerámica extremadamente dura y prácticamente imposible de rayar. Moldeadas en hueco, las graduaciones y los números se recubren con una ínfima capa de oro o platino a través de PVD. El depósito físico en fase vapor consiste en cubrir el material con una película molecular de espesor infinitesimal. El proceso suele realizarse en cámaras de vacío donde la presión es equivalente a la encontrada en el espacio, a unos 150 kilómetros de la superficie de la Tierra.
En 2013, Rolex presentó en primicia mundial un disco de bisel Cerachrom bicolor en cerámica azul y negra de un solo bloque en el modelo GMT‑Master II. Estos discos de bisel se fabrican mediante un proceso de impregnación desarrollado por Rolex y patentado. Ahora están disponibles en varios colores, sobre todo rojo y azul, una proeza tecnológica que ha requerido muchos años de investigación y desarrollo.
