Produits durables

Le recyclage de matériaux ou de résidus utilisés dans la production recèle, pour l’entreprise, un fort potentiel de réduction d’émissions carbonées. Cela représente pour Rolex un véritable levier d’action qui lui permettrait de réduire son impact en amont de sa chaîne d’approvisionnement.

Dans cette optique, la marque est engagée depuis plusieurs années dans une démarche de recyclage de l’ensemble de ses déchets de fabrication. Sont notamment concernés les métaux comme l’or, le laiton, le cuivre, le platine ou encore l’acier. À titre d’exemple, en 2023, le recyclage de 1 395 kg de carbure de tungstène chez un fournisseur d’outils de coupe a permis de réutiliser à 100 % le tungstène présent dans les outils.

Rolex a mis en place un programme dit d’analyse matière, afin d’évaluer les possibilités de recyclage. Les travaux en cours visent le remplacement d’éléments pétrosourcés par d’autres matériaux comme les polymères biosourcés. La marque travaille sur l’évolution des technologies de recyclage et de fabrication, ainsi que sur la création de circuits courts entre déchets de production et matières premières.

En parallèle, Rolex met en place des moyens pour recycler et traiter ses déchets. La marque a ainsi fait l’acquisition d’un four d’incinération pour réduire en cendres les déchets contenant les matières précieuses (l’or, principalement) et optimiser leur récupération. Cet équipement est la garantie d’une récupération optimale des déchets contenant des métaux précieux.

Utilisation de l’or circulaire industriel

Provenant des déchets d’or récupérés dans les ateliers de production, l’or circulaire industriel fait l’objet d’un affinage dédié pour être réinjecté dans la fabrication des montres.

Depuis une dizaine d’années, Rolex agit de sorte à limiter au minimum les pertes liées à l’emploi de matières précieuses. Une équipe d’une quarantaine de personnes a pour mission de veiller à amoindrir les pertes et dispose pour cela d’outils informatiques spécifiques. La marque travaille également avec ses fournisseurs pour concevoir les équipements facilitant la récupération des déchets par les opérateurs.

L’étampage, l’usinage et le polissage de l’or génèrent toute une série de déchets de production comme les tombants (des chutes d’alliages d’or qui ne nécessitent pas de traitement particulier avant réutilisation) ; les copeaux (déchets d’alliages d’or mélangés à de l’huile qui nécessitent un essorage et un lavage avant réutilisation) ;les poussières (présentes par exemple dans les chiffons de nettoyage et les brosses de polissage) ; les fumées (qui contiennent des particules d’or récupérées lors du brûlage des chiffons et des brosses).

Chaque gramme d’or traqué et récupéré dans les unités de production a une importance majeure car il n’aura pas à être remplacé par un gramme d’or provenant d’une mine par exemple.

Rolex dispose d’une fonderie qui lui permet de réaliser ses propres coulées en réutilisant les tombants. Le but est que les circuits soient les plus courts possibles, pour éviter le recours aux installations d’affinage énergivores, les pertes dues au processus d’affinage, ainsi que l’impact de la logistique.

Pour ce qui est des copeaux, Rolex les fond et les grenaille, puis les livre aux affineurs de manière à les rendre homogènes et à en connaître le degré de pureté(quantité d’or fin contenue).

Par ailleurs, Rolex possède une unité de brûlage qui lui permet de transformer certains déchets en cendres, afin d’en déterminer la teneur en or et de minimiser le poids à transporter pour l’affinage (procédé au cours duquel les métaux précieux seront extraits et reconcentrés sous forme de métaux purs). La marque récupère elle-même la poussière d’or présente dans les fumées de brûlage.

Ces différents efforts ont pu diviser les pertes par deux en dix ans (0,4 % en 2014 ; moins de 0,2 % en 2023).