L’approvisionnement et la gestion industrielle de l’or reflètent notre engagement en matière de traçabilité et de circularité
Nous avons recours à deux types d’approvisionnement en métal précieux : de l’or minier – extrait de mines industrielles et artisanales, et de l’or recyclé – provenant majoritairement de nos propres déchets de production mais aussi, en moindre quantité, de l’industrie horlogère et électronique.
La verticalisation de notre modèle industriel nous permet de maîtriser l’ensemble de nos processus internes de transformation de l’or. Nous avons un accès direct à nos affineurs – tous des partenaires de longue date et de confiance –, et nous limitons au maximum le nombre de nos sous-traitants.
Nous achetons de l’or à l’externe selon nos critères spécifiques et gérons à l’interne, selon notre propre méthode, les flux de production avec un taux de perte proche de zéro. Cette maîtrise totale de notre outil industriel nous permet d’optimiser la totalité des étapes de transformation de la matière engagée dans la production, d’en minimiser les pertes et, en conséquence, de diminuer significativement le recours à des achats d’or externes.
Nous traçons 99 % de notre or – minier et recyclé – et contrôlons intégralement la provenance du métal précieux que nous achetons à hauteur de ce taux. La partie de notre approvisionnement qui concerne l’or recyclé en provenance de l’industrie (horlogère et électronique) ne nous permet pas de remonter jusqu’à la mine d’extraction, mais nous assurons la traçabilité de ces flux jusqu’à nos fournisseurs de rang 2, ce qui constitue notre objectif actuel.
Le modèle de l’or de Rolex repose sur la gestion la plus efficiente qui soit de la matière précieuse au cours des différents processus industriels. Grâce à notre grande maîtrise des pertes au cours de la fabrication de nos pièces en or – taux de perte proche de zéro – nous bénéficions d’un modèle unique en son genre.
Or minier 9 % + Or recyclé 91 %
Or minier
L’or minier désigne l’or que nous achetons en provenance de mines industrielles et de mines artisanales éthiques situées au Pérou. Nous choisissons les mines avec lesquelles nous souhaitons travailler selon nos propres critères sociaux et environnementaux.
Or recyclé
En l’absence de norme existante et appliquée dans le secteur, nous avons élaboré notre propre définition de l’or recyclé, selon laquelle ce dernier se compose à la fois d’or industriel acheté ponctuellement à l’externe et d’or circulaire recyclé continuellement en interne.
L’humain au centre
Chez Rolex, toute personne amenée à se trouver au contact de l’or – notamment dans les activités de fonderie, d’apprêtage, d’étampage, d’usinage, de traitement thermique ou encore de terminaison –, reçoit une formation spécifique qui conditionne son accès à la matière précieuse et dont le contenu est adapté à son activité. Régulièrement audité à l’interne, ce modèle de formation repose sur la responsabilisation de chaque opérateur, tout au long de la chaîne de production.
Parce que le capital humain ainsi que le savoir-faire industriel constituent les deux plus grandes richesses de Rolex, nous avons fait le choix de développer nos propres machines. Conçus afin d’accompagner et soutenir le travail quotidien de nos opérateurs, ces outils répondent également à un souci permanent du confort et du bien-être de nos collaborateurs.
Récemment, notre fonderie a par exemple été dotée de nouvelles « grenailleuses automatiques à coulée continue » qui dispensent d’un geste physique éprouvant. Avec ce nouveau système, l’opérateur n’a en effet plus à basculer la grenaille manuellement et n’intervient sur le produit qu’à la fin de sa transformation.
Mines
Notre département Achats a pour mission d’équilibrer nos achats d’or minier et d’or recyclé lors de ses approvisionnements extérieurs. Il se fixe également pour objectif d’acheter la matière précieuse la plus responsable possible d’un point de vue social et environnemental.
Pour notre approvisionnement en or minier, nous avons recours à des mines industrielles et artisanales. Nous travaillons directement avec nos affineurs pour sélectionner sur une base annuelle les mines que nous souhaitons inclure ou exclure de notre panel, le cas échéant.
Pays de provenance de l’or minier Rolex
1. Canada
2. États‑Unis
3. Pérou
4. Chili
5. Argentine
6. Suède
7. Finlande
Traçabilité
En « traçant » l’or, nous garantissons et documentons l’origine et le suivi informatique des flux physiques de chaque lot de matière précieuse. Nous avons mis en place notre propre système de traçabilité, audité par une société externe, selon la norme ISAE 3000 type 1, afin de pouvoir identifier toutes les étapes rythmant le parcours du métal jaune : extraction, pré-affinage, transport, affinage. Le dispositif de contrôle implique notamment des déplacements sur les sites de la part des acheteurs, mais aussi la mise en place d’équipements ségrégués auprès de la totalité des affineurs afin d’éviter tout mélange dans la chaîne d’approvisionnement. Ce flux exclusif est une garantie supplémentaire de traçabilité jusqu’à la livraison chez nous.
Gouvernance
La gouvernance de l’or est assurée à l’interne par le Comité des métaux précieux ainsi que par une entité ouverte à nos partenaires externes : un Comité des sources par affineur réunissant notre direction interne et celle du fournisseur.
Toutes nos exigences concernant le métal précieux sont formalisées dans des contrats. Nous recevons également chaque mois de la part de nos affineurs des synthèses qui nous permettent de contrôler la conformité de la provenance de l’or à nos attentes.
Recyclage des déchets de fabrication
Pour nous, chaque gramme d’or récupéré est un gramme d’or en moins à extraire d’une mine. Nous avons donc mis au point notre propre méthodologie, sans équivalent dans l’industrie, de récupération et de tri de nos propres déchets d’or (tombants, copeaux et poussières).
Afin de réduire au maximum les pertes au cours des différentes étapes de fabrication, nous avons également mis au point un système de suivi strict de l’or par des pesées systématiques à chaque étape du flux, reposant lui aussi sur une responsabilisation des collaborateurs de tous les instants : la matière précieuse confiée à un opérateur est quantifiée à chaque poste de travail au moyen d’un outil informatique, avec un seuil de tolérance extrême s’agissant des pertes, défini pour chaque secteur. À l’issue de ce processus, le collaborateur transfère la responsabilité de la matière précieuse au prochain opérateur. Le suivi informatique de chaque ordre de fabrication trace toutes ces informations, qui sont ensuite consolidées lors des inventaires.
Intégration et autonomie
Nous possédons notre propre fonderie de métaux précieux pour créer nos alliages. Nous avons en outre intégré, dès 2014, un laboratoire autonome d’analyses de métaux précieux (or, argent, platine et palladium) et disposons, en interne, de nos propres essayeurs jurés.
Nous employons actuellement quatre essayeurs jurés assermentés, tous formés par le Bureau du contrôle des métaux précieux (BCMP) au sein de l’Office fédéral de la douane et de la sécurité des frontières (OFDF). Notre laboratoire est certifié par la norme ISO 17025*.
Empreinte carbone
Pour une partie de notre approvisionnement en or en 2022, nous avons eu recours une première fois à notre propre stock de métal précieux. Cet or – dont l’empreinte carbone avait été intégrée dans le bilan de l’entreprise lors de son achat – est alors entré dans notre flux de production afin d’être transformé, diminuant en conséquence et de façon significative notre empreinte carbone 2022/2023.
Pour écouler définitivement le reliquat de ce stock, nous l’avons injecté dans la production en 2024, ce qui entraînera mathématiquement une nouvelle baisse substantielle de notre empreinte carbone 2023/2024.
Platine
En 2024, nous avons instauré un plan d’action visant à ségréguer nos déchets de platine et à garantir des origines hors de zones potentiellement à risque. Dès 2027, notre modèle de traçabilité de l’or sera intégralement dupliqué au platine.
