Une gestion unique de lʼor

Nous traçons 99 % de notre or – minier et recyclé – et contrôlons intégralement la provenance du métal précieux que nous achetons à hauteur de ce taux. La partie de notre approvisionnement qui concerne l’or recyclé en provenance de l’industrie (horlogère et électronique) ne nous permet pas de remonter jusqu’à la mine d’extraction, mais nous assurons la traçabilité de ces flux jusqu’à nos fournisseurs de rang 2, ce qui constitue notre objectif actuel.

Le modèle de l’or de Rolex repose sur la gestion la plus efficiente qui soit de la matière précieuse au cours des différents processus industriels. Grâce à notre grande maîtrise des pertes au cours de la fabrication de nos pièces en or – taux de perte proche de zéro – nous bénéficions d’un modèle unique en son genre.

L’humain au centre

Chez Rolex, toute personne amenée à se trouver au contact de l’or – notamment dans les activités de fonderie, d’apprêtage, d’étampage, d’usinage, de traitement thermique ou encore de terminaison –, reçoit une formation spécifique qui conditionne son accès à la matière précieuse et dont le contenu est adapté à son activité. Régulièrement audité à l’interne, ce modèle de formation repose sur la responsabilisation de chaque opérateur, tout au long de la chaîne de production.

Parce que le capital humain ainsi que le savoir-faire industriel constituent les deux plus grandes richesses de Rolex, nous avons fait le choix de développer nos propres machines. Conçus afin d’accompagner et soutenir le travail quotidien de nos opérateurs, ces outils répondent également à un souci permanent du confort et du bien-être de nos collaborateurs.

Récemment, notre fonderie a par exemple été dotée de nouvelles « grenailleuses automatiques à coulée continue » qui dispensent d’un geste physique éprouvant. Avec ce nouveau système, l’opérateur n’a en effet plus à basculer la grenaille manuellement et n’intervient sur le produit qu’à la fin de sa transformation.

Recyclage des déchets de fabrication

Pour nous, chaque gramme d’or récupéré est un gramme d’or en moins à extraire d’une mine. Nous avons donc mis au point notre propre méthodologie, sans équivalent dans l’industrie, de récupération et de tri de nos propres déchets d’or (tombants, copeaux et poussières).

Afin de réduire au maximum les pertes au cours des différentes étapes de fabrication, nous avons également mis au point un système de suivi strict de l’or par des pesées systématiques à chaque étape du flux, reposant lui aussi sur une responsabilisation des collaborateurs de tous les instants : la matière précieuse confiée à un opérateur est quantifiée à chaque poste de travail au moyen d’un outil informatique, avec un seuil de tolérance extrême s’agissant des pertes, défini pour chaque secteur. À l’issue de ce processus, le collaborateur transfère la responsabilité de la matière précieuse au prochain opérateur. Le suivi informatique de chaque ordre de fabrication trace toutes ces informations, qui sont ensuite consolidées lors des inventaires.

Intégration et autonomie

Nous possédons notre propre fonderie de métaux précieux pour créer nos alliages. Nous avons en outre intégré, dès 2014, un laboratoire autonome d’analyses de métaux précieux (or, argent, platine et palladium) et disposons, en interne, de nos propres essayeurs jurés.

Nous employons actuellement quatre essayeurs jurés assermentés, tous formés par le Bureau du contrôle des métaux précieux (BCMP) au sein de l’Office fédéral de la douane et de la sécurité des frontières (OFDF). Notre laboratoire est certifié par la norme ISO 17025*.