Os processos de extração de ouro e gestão industrial da Rolex exemplificam o nosso compromisso com a rastreabilidade e a circularidade
Usamos dois tipos de metal precioso: o ouro extraído, que vem da mineração em grande escala e de minas artesanais; e o ouro reciclado, que é obtido em grande parte de resíduos de produção própria da Rolex e, em alguma medida, dos resíduos provenientes das indústrias relojoeira e eletrônica.
A integração vertical do nosso modelo industrial também nos permite controlar todas as operações internas de processamento do ouro. Além do acesso direto às refinarias, que são parceiras de longa data e muito confiáveis, também tomamos medidas para manter o número de subcontratados em um patamar sempre reduzido.
A extração do ouro em fontes externas acontece em conformidade com nossos critérios específicos. Também gerenciamos internamente os fluxos de produção seguindo métodos próprios, de tal modo que conseguimos alcançar uma taxa de desperdício próxima de zero. É graças ao amplo controle que temos sobre os locais de fabricação que conseguimos otimizar todas as etapas do processamento de material envolvido na produção, minimizar o desperdício e, por consequência, reduzir significativamente nossa dependência do ouro de fontes externas.
Fazemos o rastreio de 99% do nosso ouro, seja ele de extração ou reciclado, e temos controle total sobre a origem de 99% do metal precioso que compramos. Parte da nossa cadeia de fornecimento relativa ao uso de ouro reciclado que é adquirido externamente, junto aos setores relojoeiro e de eletrônicos, não permite a rastreabilidade do ouro até a mina de extração. No entanto, garantimos a rastreabilidade do escoamento até nossos fornecedores nível 2. Este também é nosso objetivo atual.
O modelo para o uso de ouro na Rolex tem, como base, a gestão mais eficiente possível do material precioso em diferentes processos industriais. Graças ao nosso excepcional controle sobre o desperdício de material durante a fabricação de peças de ouro, conseguimos praticamente zerar a taxa de desperdício. Temos, assim, um modelo de negócios único em nossa área.
9% de ouro extraído + 91% de ouro reciclado
Ouro extraído O ouro extraído diz respeito ao ouro que é adquirido em minas de grande escala e também em locais de mineração ética e artesanal, situados no Peru. Nós selecionamos as minas com as quais desejamos trabalhar, levando em consideração nossos próprios critérios sociais e ambientais.
Ouro reciclado Uma vez que não há padrão existente em vigor dentro do nosso setor, a Rolex desenvolveu uma definição própria para o ouro reciclado. Esse conceito abarca tanto o ouro reciclado que é adquirido esporadicamente junto a fontes externas como o ouro reciclado circular, adquirido internamente de modo regular.
Foco nas pessoas
Na Rolex, todas as pessoas que entram em contato com o ouro – sobretudo durante as etapas de fundição, conformação, estampagem, usinagem, tratamento térmico ou mesmo etapas de acabamento – recebem um treinamento específico. Esse treinamento não só abarca as atividades a serem desempenhadas, mas também determina o tipo de acesso que cada pessoa tem ao metal precioso. O modelo de treinamento, que é constantemente submetido a auditorias internas, envolve também que cada colaborador tenha consciência de suas responsabilidades dentro da cadeia produtiva.
Uma vez que o capital humano e a experiência industrial são os dois grandes diferenciais da Rolex, optamos por desenvolver nosso próprio maquinário. Projetadas para acompanhar e colaborar com o trabalho diário dos colaboradores, essas ferramentas também nascem de nossa preocupação quanto ao conforto e bem-estar de nossos funcionários.
Um exemplo recente foi a chegada das novas máquinas automáticas de jateamento contínuo à nossa fundição. Esse maquinário elimina uma ação manual extenuante por parte dos funcionários, que não precisarão mais inclinar a granalha de forma manual e agora ficam livres para interferir apenas ao fim do processo.
Minas
Nosso Departamento de Aquisições tem a tarefa de garantir o equilíbrio entre a aquisição de ouro extraído e ouro reciclado junto aos fornecedores externos. Além disso, trabalha com o objetivo de obter esse material precioso de uma forma que seja social e ecologicamente responsável.
Nosso ouro extraído vem de locais de mineração em grande escala e também de minas artesanais. Todos os anos, trabalhamos em parceria com os agentes de refino para determinar quais áreas de mineração serão adicionadas ou removidas de nossa rede, caso necessário.
Países de origem do ouro extraído usado pela Rolex 1. Canadá 2. Estados Unidos 3. Peru 4. Chile 5. Argentina 6. Finlândia 7. Suécia
Rastreabilidade
Graças ao processo de rastreabilidade do ouro, podemos atestar e documentar a origem do material. Também rastreamos, de modo digital, o escoamento de cada lote. Além disso, desenvolvemos nosso próprio sistema de rastreabilidade, certificado por auditoria externa e alinhado ao padrão ISAE 3000 Tipo 1. Com ele, é possível acompanhar todas as etapas do ciclo de vida do ouro amarelo: extração, pré-refino, transporte e refino. O procedimento de controle inclui visitas ao local, bem como a instalação de equipamentos segregados em todas as refinarias para evitar a contaminação dentro da cadeia de fornecimento. Com essas medidas, podemos proporcionar uma garantia extra de rastreabilidade que se faz valer até a entrega final na Rolex.
Governança
A governança do ouro é garantida internamente pelo Comitê de Metais Preciosos, bem como por uma entidade aberta aos nossos parceiros externos: o Comitê de Fontes por refinaria, formado pelos gestores da Rolex e do fornecedor.
Nossos requisitos quanto aos metais preciosos são delimitados em contratos. Além disso, também recebemos relatórios mensais de nossas refinarias, e desse modo conseguimos verificar se a origem do ouro está em conformidade com nossos requisitos.
Reciclagem dos resíduos de fabricação
Acreditamos que cada um grama de ouro que é recuperado representa um grama a menos de ouro que precisará ser extraído via mineração. Foi por isso que desenvolvemos nossa própria metodologia, ímpar em todo o setor, com o objetivo de recuperar e categorizar nossos resíduos de ouro (sobressalentes, limalhas e partículas).
Para minimizar ao máximo as perdas ao longo de todas as diversas etapas de produção, também desenvolvemos um rígido sistema de monitoramento do ouro. Esse sistema envolve a pesagem sistemática em todas as etapas e, além disso, conta com a participação ativa dos funcionários, que devem assumir a responsabilidade: o material confiado ao operador é pesado em cada posto de trabalho por meio de um sistema computadorizado, que apresenta um limite de tolerância extremamente baixo para perdas e é definido individualmente para cada setor. Ao fim do processo, o funcionário transfere a responsabilidade pelo material precioso ao próximo operador. O monitoramento computadorizado de cada ação de fabrico registra todas essas informações, que são então consolidadas durante a etapa de inventário.
Integração e autonomia
Temos nossa própria fundição para metais preciosos, e é lá que criamos nossas ligas. No ano de 2014, estabelecemos nosso laboratório independente para a análise dos metais preciosos (ouro, prata, platina e paládio). Hoje, contamos com uma certificação interna própria.
Atualmente trabalhamos com quatro profissionais juramentados de contrastaria. Todos foram treinados pelo Precious Metals Control Bureau (BCMP), parte do Federal Office for Customs and Border Security (FOCBS). Nosso laboratório possui certificação ISO 17025*.
