A qualidade dos relógios Rolex decorre de uma metodologia rigorosa.

Desde o projeto de um novo modelo até o teste de cada relógio no final da produção, tudo é feito para atender aos padrões de excelência da marca. A Rolex desempenhou um papel pioneiro no desenvolvimento de testes e de protocolos para garantir a confiabilidade e a robustez de um relógio.

Impactos fracos ou violentos, variações de temperatura, campos magnéticos, desgaste ou, ainda, umidade, os relógios Rolex devem poder resistir por longos períodos a tratamentos por vezes extremos sem que sua integridade ou seu desempenho sejam afetados ou diminuídos.  Para Hans Wilsdorf, fundador da marca, era primordial que cada relógio Rolex mostrasse a hora com exatidão e que seu mecanismo estivesse protegido da melhor maneira possível. Mais de cem anos depois da criação dos primeiros modelos, essa filosofia dita ainda o desenvolvimento e a produção de cada relógio estampado com a coroa emblemática.

Garantir a confiabilidade de um relógio Rolex requer muitas habilidades e know-how. Os engenheiros de materiais, física, mecânica ou microtecnologia, os técnicos, os criadores, os projetistas, os estatísticos ou ainda os relojoeiros trabalham em conjunto para desenvolver soluções otimizadas e específicas para a utilização de cada modelo.

Teste vibração

DO PROTÓTIPO AO RELÓGIO FINALIZADO

O processo se inicia pela fase do design. O desafio consiste em listar as exigências que o relógio mais provavelmente será levado a enfrentar. Puramente virtual e baseado em um cenário de uso do produto, esta primeira etapa permite visualizar um panorama de riscos, e em seguida classificá-los numa hierarquia segundo a qual os problemas serão abordados. Se forem consideradas necessárias, podem ser programadas simulações. Elas contribuirão para a concepção de protótipos, que passarão por uma série de testes que reproduzem as condições reais de uso.

DO PROTÓTIPO AO RELÓGIO FINALIZADO

O desenvolvimento de um relógio se divide em três etapas sucessivas: protótipo inicial, protótipo funcional e protótipo de aperfeiçoamento. Cada um desses protótipos, reproduzido em vários exemplares, é analisado e testado individualmente. Uma vez validado o protótipo inicial, o protótipo funcional serve para aprimorar o funcionamento do mecanismo. Depois segue a pré-produção, com a criação dos protótipos de aperfeiçoamento. Terminada essa etapa, a fabricação em série pode começar.

Teste pulseira

Para validar a eficácia do processo de desenvolvimento e produção, a Rolex introduziu, desde 2015, a certificação Cronômetro Superlativo. Como parte dessa certificação, todos os relógios finalizados, no final de sua produção, passam por uma cadeia de testes inteiramente automatizada. Exclusiva da marca, essa cadeia de alta tecnologia verifica se a precisão do relógio está dentro do limite de –2/+2 segundos por dia – uma exigência própria da Rolex e significativamente maior que aquela aplicada pelo COSC (Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres).  Verifica também se a autonomia em termos de reserva de marcha corresponde à duração prevista, se o relógio é totalmente impermeável na profundidade esperada, e se o módulo de corda automática funciona corretamente. Se o relógio passa incólume por essa série de testes, ele obtém a certificação Cronômetro Superlativo, recebendo um selo verde. Essa certificação é acompanhada de uma garantia internacional de cinco anos. Essa etapa fecha o ciclo completo do processo de confiabilidade.

Resistência fecho

BATERIA DE TESTES

Entre os numerosos testes realizados nos protótipos durante o processo de certificação dos relógios Rolex, a resistência aos diferentes tipos de impactos constitui um dos principais campos de investigação. Os impactos chamados de “rotineiros” correspondem àqueles que o relógio suporta habitualmente durante o uso, como, por exemplo, durante aplausos. Eles atingem no máximo 1.000 g, em termos de aceleração. Os impactos “acidentais” reproduzem uma queda do relógio, seja aleatória, seja predeterminada, com um ângulo de impacto escolhido previamente. Para esse tipo de impacto, a aceleração, repentina e rápida, pode chegar a 5.000 g.

Testes de desgaste são realizados tanto no revestimento quanto no mecanismo. A resistência dos mostradores aos raios UV, por exemplo, é avaliada para garantir que as cores permaneçam estáveis no decorrer do tempo. Nas pulseiras metálicas, a evolução do desgaste nos pontos de junção entre as diferentes peças – da caixa com a pulseira, dos elementos entre si – é medida em robôs que reproduzem, de modo acelerado, os movimentos do usuário em atmosferas poluídas por substâncias abrasivas, a fim de precipitar a degradação.

Bateria de testes

O mecanismo é objeto de cuidados ainda mais minuciosos. Seus desempenhos cronométricos, a duração de sua reserva de corda e a capacidade de seu módulo de corda automática são sistematicamente testados, assim como sua longevidade em termos de funcionamento e de utilização. Todos os sistemas mecânicos que compõem o mecanismo são solicitados por meio de aparelhos que reproduzem as operações de regulagem e as condições reais de utilização.

Para ser completo, o processo que visa a garantir a confiabilidade de um relógio deve também levar em conta os imperativos estéticos e ergonômicos. O design de um modelo não pode ser modificado no curso de seu desenvolvimento para resolver um problema técnico; convém redobrar a engenhosidade para imaginar soluções que tenham em conta numerosas variáveis. A noção de conforto, igualmente, tem enorme importância para garantir ao usuário do relógio uma utilização fácil e agradável. O peso, a sensação durante o uso, a textura das superfícies ao toque ou, ainda, a precisão e a facilidade do ajuste das funções são outros fatores determinantes que orientam a concepção e a produção de um relógio Rolex.

encaixe

Dessa maneira, desde os primeiros esboços até o final da produção de um modelo, milhares de horas de estudos, de testes e de deliberações são necessárias para que cada detalhe do relógio encarne a excelência da marca.

Compartilhe esta página