Achter de kwaliteit van de Rolex-horloges ligt een rigoureuze methodologie.

Van de ontwikkeling van een nieuw model tot het testen van elk horloge voordat het de productie verlaat, wordt er alles aan gedaan om te voldoen aan de normen van uitmuntendheid van het merk. Rolex is een pionier in de ontwikkeling van tests en protocollen om de betrouwbaarheid en robuustheid van polshorloges te garanderen.

Schokken en stoten, temperatuurschommelingen, magnetische velden, slijtage, vocht… een Rolex-horloge moet zelfs onder de zwaarste omstandigheden gedurende lange tijd optimaal blijven presteren.  Hans Wilsdorf, de oprichter van het merk, stond erop dat elke Rolex altijd exact de juiste tijd aangaf en dat het uurwerk op de best mogelijke manier werd beschermd. Ruim een eeuw nadat de eerste modellen werden gemaakt, ligt deze filosofie nog steeds ten grondslag aan de ontwikkeling en productie van elk horloge waarop de beroemde kroon wordt gezet.

Om de betrouwbaarheid van een Rolex te kunnen garanderen, moeten allerlei vaardigheden en expertise worden ingezet. Materiaalkundigen, natuurkundigen, mecaniciens, microtechnologen, technici, uurwerkbouwers, prototypemakers, statistici en horlogemakers; allemaal werken ze samen aan de best mogelijke oplossing voor het specifieke gebruiksdoel van elk model.

Trillingstest

VAN PROTOTYPE TOT HORLOGE

Het ontwikkelproces van elk nieuw product begint met de ontwerpfase. Er wordt een lijst gemaakt van alle omstandigheden die het horloge moet kunnen weerstaan. Deze eerste stap is puur virtueel en gebaseerd op een scenario van mogelijk productgebruik, en biedt een breed overzicht van de mogelijke gevaren. Deze worden vervolgens gerangschikt in een volgorde waarin elk probleem moet worden aangepakt. Hierna kunnen simulaties worden geprogrammeerd, op basis waarvan eerste prototypes worden ontworpen. Deze worden vervolgens onderworpen aan een reeks tests waarin diverse slijtageomstandigheden worden nagebootst.

VAN PROTOTYPE TOT HORLOGE

Het ontwikkelproces van een horloge bestaat uit drie stappen: een experimenteel prototype, een functioneel prototype en een ontwikkelprototype. Van elk prototype worden meerdere exemplaren gemaakt, die elk individueel worden geanalyseerd en getest. Zodra het experimentele prototype is gevalideerd, kan het functionele prototype worden gebruikt om de werking van het mechanisme te perfectioneren. Daarna komen we in de pre-productiefase, waarin de ontwikkelprototypes worden gemaakt. Pas als deze stap is voltooid, begint de daadwerkelijke productie van de echte horloges.

Horlogebanden testen

Om de efficiëntie van het ontwikkel- en productieproces te garanderen, heeft Rolex in 2015 de Superlative Chronometer-certificering ingesteld. Om in aanmerking te komen voor deze certificering moet een horloge na de productie een reeks volledig geautomatiseerde controles doorlopen. Deze exclusieve hightech controleketen garandeert de precisie van het horloge op -2/+2 seconden per dag – een marge die alleen Rolex aanhoudt, en die veel nauwkeuriger is dan volgens de normen van het Zwitserse testinstutuut COSC (Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres) vereist is. Deze controleketen garandeert bovendien dat het horloge de aangegeven gangreserve heeft, dat het waterdicht is tot de vereiste diepte en dat de zelfopwindende module goed werkt. Een horloge dat al deze tests goed doorstaat, krijgt het predicaat ‘Superlative Chronometer’ en het groene zegel, dat is gekoppeld aan een garantie van vijf jaar. Met deze stap wordt de betrouwbaarheidscontrole afgesloten.

Weerstand van de sluiting

EEN HEEL ARSENAAL AAN TESTS

Een belangrijk onderdeel van de vele tests waaraan elk Rolex-horloge wordt onderworpen, is schok- en valbestendigheid. Elk horloge staat dagelijks bloot aan ‘normale’ schokken – als de drager in zijn handen klapt bijvoorbeeld. De valversnelling kan in dit soort gevallen tot 1000 g bedragen. Daarnaast wordt in ‘crashtests’ nagebootst wat er gebeurt als het horloge willekeurig of vanuit een vooraf bepaalde hoek valt. De valversnelling in dit soort plotselinge valbewegingen kan oplopen tot wel 5000 g.

De behuizing, de horlogeband en het uurwerk worden eveneens onderworpen aan verouderingstests. Hierbij wordt bijvoorbeeld gecontroleerd of de wijzers niet na verloop van tijd verkleuren onder invloed van uv-stralen. Met behulp van robots wordt het slijtageproces van de metalen horlogeband gemeten op de punten waar verschillende onderdelen elkaar raken, bijvoorbeeld de kast en de band of de schakels met elkaar. In dit proces worden de typische bewegingen van de drager van een Rolex versneld nagebootst in omgevingen die zijn vervuild met schurende deeltjes om de slijtage nog verder te versnellen.

Een heel arsenaal aan tests

Het uurwerk krijgt nóg meer speciale aandacht. De chronometrische prestaties, de gangreserve en de capaciteit van de zelfopwindende module worden systematisch getest, net als de duurzaamheid in termen van werking en gebruik. Alle mechanische systemen in het uurwerk worden getest op apparaten die de handelingen van het in- en afstellen van het horloge levensecht nabootsen.

Een horloge mag zich pas écht betrouwbaar noemen als ook de esthetische en ergonomische aspecten op orde zijn. Het ontwerp van een model kan niet tijdens het ontwikkelproces worden aangepast om een technisch probleem op te lossen. En er spelen nogal wat variabelen mee. Inventiviteit is dan ook een must. Ook comfort is van groot belang. De drager wil immers een horloge dat gebruiksvriendelijk is én lekker zit. Het gewicht, de textuur en het gevoel om de pols, maar ook de precisie en het gemak waarmee functies kunnen worden ingesteld; het zijn allemaal belangrijke factoren die het ontwerp en de productie van een Rolex-horloge beïnvloeden.

Plaatsen van de kast

Daarom zitten er tussen de allereerste schetsen van een model en het moment dat het horloge klaar is duizenden uren aan onderzoek, tests en overleg, zodat we zeker weten dat elk detail van het horloge de uitmuntendheid van het merk uitstraalt.

Deze pagina delen