Rolex a commencé à développer sa propre fonderie au début des années 2000. Si la marque a fait le choix inhabituel de se doter d’une fonderie ultrasophistiquée, c’est pour que seuls les alliages d’or les plus fins viennent habiller ses montres.

Or jaune, gris et Everose 18 ct sont ainsi créés en interne par des fondeurs expérimentés et selon des formules jalousement gardées. Le résultat : des métaux nobles d’une qualité irréprochable, aussi prisés pour leur éclat unique que l’était l’or dans l’Antiquité.

Il est là, penché sur son creuset cerné de flammes, revêtu d’une large veste de protection thermique et coiffé d’un casque dont la visière réfléchit la lumière éblouissante de l’or en fusion. L’équipement est encombrant, et la tâche d’une infinie délicatesse. Car il faut autant de force que de dextérité à ces mains recouvertes d’épais gants montant jusqu’aux coudes pour déverser la coulée de métal à travers un tamis. Le liquide se transforme alors en gouttes qui, précipitées dans une cuve d’eau, se refroidissent immédiatement pour former une fine grenaille d’or 18 ct.

Fondeur à l’oeuvre

À cet instant, le fondeur fait plus que donner naissance à un somptueux matériau. Il veille déjà à la noblesse d’une matière première qui, maintes opérations plus tard, habillera des montres d’exception. Car être fondeur chez Rolex, c’est être le premier maillon de la chaîne dont sortiront carrures, fonds de boîtier, lunettes et autres composants de bracelet en or.

À l’état pur de 24 ct, l’or est trop malléable pour être utilisé sur une montre portée tous les jours. Afin d’améliorer sa rigidité et sa résistance, il doit donc être fusionné avec d’autres métaux. Ainsi naît l’or 18 ct, un alliage noble très prisé des horlogers qui est composé à 750 ‰ (pour mille) d’or pur. En fonction de la proportion d’argent, de cuivre, de platine ou de palladium ajoutée, on obtient différentes variétés d’or 18 ct : or jaune, or rose ou or gris.

La qualité et les propriétés de l’or varient en fonction de la rigueur avec laquelle le processus de fusion des différents métaux qui le composent est effectué. Afin de maîtriser chaque étape de ce processus, Rolex a choisi de se doter de sa propre fonderie au début des années 2000. La marque est ainsi assurée que seuls les alliages d’or de la plus haute qualité entreront dans la composition de ses montres.

Conserver la qualité du matériau brut

Au dixième de gramme près

Sur le plan de travail, les métaux attendent d’être mélangés les uns aux autres, soigneusement conditionnés et étiquetés : or pur en grenaille d’un jaune étincelant, plaquettes d’argent d’un gris presque blanc, lopins de cuivre d’un rouge tirant sur le rose et, selon l’alliage désiré, platine ou palladium.

Minutieusement, le fondeur les verse dans un creuset en graphite dans un ordre bien précis, et au dixième de gramme près. Du doigté du fondeur et de son strict respect des proportions dépend la qualité de l’or jaune, gris ou Everose, mais aussi son titre (la proportion d’or pur qu’il contient).

La première fusion commence. Dans le creuset, les métaux portés à 1150° C ou plus s’unissent en un liquide incandescent. Le fondeur passe alors au tamis le contenu du creuset tandis qu’un chalumeau crache des flammes pour protéger le jet d’or de l’oxygène ambiant, et donc de l’oxydation.

Mélange des métaux

Un sourire de satisfaction

Le liquide devenu gouttes tombe dans une cuve remplie d’eau. À son contact, les gouttes se refroidissent instantanément et, dans un nuage de vapeur, se solidifient en une fine grenaille. L’or 18 ct est né. Le fondeur relève sa visière et découvre un visage qui s’illumine d’un sourire traduisant la satisfaction du travail bien fait. Sa tâche est pourtant loin d’être terminée.

Gouttes d’or rose

La grenaille est ensuite séchée puis minutieusement contrôlée par le fondeur. Des échantillons sont prélevés pour vérifier la composition et le titre des grains. Le reste de la grenaille est conditionné jusqu’à la seconde phase de fusion, la coulée continue.

Certes moins spectaculaire, cette seconde phase est tout aussi décisive que la première. Sous le contrôle du fondeur, la grenaille est enfournée dans la machine de coulée continue. Une fois fondu, l’or est extrait d’une filière dans laquelle il se refroidit et se solidifie pour ressortir sous la forme de l’ébauche désirée – méplat pour les carrures et les fonds, fil pour les maillons de bracelet ou tube pour les lunettes.

Examen du matériau

Vigilance de chaque instant

Bien que les deux heures de coulée continue soient confiées à la machine, la vigilance et le savoir‑faire du fondeur n’en sont pas moins d’une importance capitale. Celui‑ci s’assure que la solidification s’effectue à la bonne vitesse, gage d’une structure adéquate de l’or, et veille à ce que la filière soit rigoureusement alignée pour obtenir un produit parfaitement rectiligne et optimiser ainsi les opérations d’apprêtage qui suivront. Autre préoccupation majeure : la bonne température des outils, du bain d’or, de l’eau de refroidissement et du produit sortant de la filière qui doit garantir la qualité finale de l’or solidifié. Une seule erreur, et toute la coulée est réduite à néant. Les semi‑produits encore chauds sont inspectés tandis que des échantillons partent en analyse.

Solidification de l’or

Le travail si particulier du fondeur touche à sa fin. Après avoir utilisé les trois éléments que sont le feu, l’air et l’eau pour sublimer l’or, métal précieux issu de la terre – le quatrième élément –, le fondeur passe la main aux spécialistes de l’apprêtage qui façonneront le magnifique alliage avec un même sens de la minutie et de la perfection.

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