La qualité des montres Rolex découle d’une méthodologie rigoureuse.

De la conception d’un nouveau modèle jusqu’au test de chaque montre à sa sortie de production, tout est mis en œuvre pour répondre aux standards d’excellence de la marque. Rolex a joué un rôle pionnier dans le développement de tests et de protocoles pour garantir la fiabilité et la robustesse d’une montre.

Chocs faibles ou violents, variations de température, champs magnétiques, usure ou encore humidité, les montres Rolex doivent pouvoir résister sur de longues périodes à des traitements parfois extrêmes sans que leur intégrité ni leurs performances ne soient atteintes ou diminuées.  Pour Hans Wilsdorf, fondateur de la marque, il était primordial que chaque montre Rolex donne l’heure avec exactitude et que son mouvement soit protégé de la meilleure des manières. Plus de cent ans après la création des premiers modèles, cette philosophie dicte toujours le développement et la production de chaque montre estampillée de l’emblématique couronne.

Garantir la fiabilité d’une montre Rolex requiert de multiples compétences et savoir‑faire. Ingénieurs en matériaux, en physique, en mécanique ou en microtechnique, techniciens, constructeurs, prototypistes, statisticiens ou encore horlogers œuvrent ensemble à la mise au point de solutions optimales et spécifiques à l’utilisation de chaque modèle.

Test de vibration

DU PROTOTYPE À LA MONTRE TERMINÉE

Le processus débute lors de la phase de conception. L’enjeu consiste à dresser la liste des contraintes que la montre va le plus certainement être amenée à affronter. Purement virtuelle et basée sur un scénario d’utilisation du produit, cette première étape permet de dresser un panorama des risques, puis de les hiérarchiser afin d’établir l’ordre selon lequel aborder les problématiques. Si jugées nécessaires, des simulations peuvent alors être programmées. Elles contribueront à la conception de prototypes, qui passeront à travers une série de tests reproduisant les conditions de porter réelles.

DU PROTOTYPE À LA MONTRE TERMINÉE

Le développement d’une montre se divise en trois étapes successives : prototype de principe, prototype fonctionnel et prototype de mise au point. Chacun de ces prototypes, reproduit en plusieurs exemplaires, est analysé et testé individuellement. Une fois le prototype de principe validé, le prototype fonctionnel sert à parfaire le fonctionnement du mécanisme. Puis suit une phase de préproduction, avec la création des prototypes de mise au point. Cette étape terminée, la fabrication en série peut commencer.

Test des bracelets

Pour valider l’efficacité du processus de développement et de production, Rolex a introduit dès 2015 la certification Chronomètre Superlatif. Dans le cadre de cette certification, toutes les montres terminées passent à leur sortie de production à travers une chaîne de tests entièrement automatisée. Exclusive à la marque, cette chaîne de haute technologie vérifie que la précision de la montre est bien comprise entre –2/+2 secondes par jour – une exigence propre à Rolex et nettement plus élevée que celle appliquée par le Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres (COSC) –, que l’autonomie en termes de réserve de marche correspond à la durée prévue, que la montre est bien étanche à la profondeur attendue et que le module de remontage automatique fonctionne correctement. Si la montre passe la série de tests sans encombre, elle obtient la certification Chronomètre Superlatif et se voit attribuer un sceau vert. Cette certification s’accompagne d’une garantie internationale de cinq ans. Cette étape clôt l’entier du processus de fiabilité.

Résistance au verrouillage

BATTERIE DE TESTS

Parmi les nombreux tests réalisés sur les prototypes lors du processus de fiabilisation des montres Rolex, la résistance aux différents types de chocs constitue un champ d’investigation majeur. Les chocs dits « courants » correspondent à ceux qu’endure la montre lorsqu’elle est portée, comme par exemple lors d’applaudissements. Ils atteignent au maximum 1000 g en termes d’accélération. Les chocs « accidentels » reproduisent une chute de la montre soit aléatoire, soit prédéterminée avec un angle d’impact choisi à l’avance. Pour ce type de chocs, l’accélération, soudaine et rapide, peut culminer à 5000 g.

Des tests de vieillissement sont réalisés tant sur l’habillement que sur le mouvement. La résistance des cadrans aux rayons UV est par exemple évaluée pour garantir que les couleurs restent stables au fil du temps. Sur les bracelets métalliques, l’évolution de l’usure des points de jonction entre les différents éléments – boîtier avec bracelet, maillons entre eux – est mesurée sur des robots reproduisant en accéléré des mouvements de porter dans des atmosphères polluées par des substances abrasives afin de précipiter la dégradation.

Batterie de tests

Le mouvement fait l’objet de soins encore plus particuliers. Ses performances chronométriques, la durée de sa réserve de marche et la capacité de remontage de son module automatique sont systématiquement testées, de même que sa longévité en termes de fonctionnement et d’utilisation. Tous les systèmes mécaniques qui composent le mouvement sont sollicités sur des appareils qui reproduisent les opérations de réglage et les conditions d’utilisation.

Pour être complet, le processus qui vise à garantir la fiabilité d’une montre doit aussi prendre en compte les impératifs esthétiques et ergonomiques. Le design d’un modèle ne pouvant être modifié en cours de développement pour résoudre un problème technique, il convient de redoubler d’ingéniosité pour imaginer des solutions qui tiennent compte de nombreuses variables. La notion de confort a, elle aussi, toute son importance pour garantir au porteur de la montre une utilisation aisée et agréable. Le poids, la sensation au porter, la texture des surfaces au toucher ou encore la précision et la facilité de réglage des fonctions sont autant de facteurs déterminants qui orientent la conception et la production d’une montre Rolex.

Placement du boîtier

Ainsi, des premières esquisses à la sortie de production d’un modèle, des milliers d’heures d’études, de tests et de concertations sont nécessaires pour que chaque détail de la montre incarne l’excellence de la marque.

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