Rolex comenzó a desarrollar su propia fundición en la primera década de 2000. La marca tomó la decisión poco habitual de dotarse de una fundición ultrasofisticada con el objetivo de que únicamente las aleaciones de oro de mayor calidad vistiesen sus relojes.

Oro amarillo, blanco y Everose de 18 quilates se elaboran así de forma interna, de la mano de fundidores experimentados y en función de fórmulas atesoradas con celo. El resultado: metales nobles de una calidad irreprochable, tan apreciados por su brillo único como lo era el oro en la antigüedad.

Ahí está, inclinado sobre su crisol rodeado de llamas, protegido del calor con un pesado traje térmico, unos gruesos guantes que le llegan hasta el codo y un casco en cuya visera se refleja el brillo cegador del oro fundiéndose. El equipo es voluminoso y su tarea infinitamente delicada. Se requiere tanta fuerza como destreza para verter la colada de metal fundido a través de un tamiz. El líquido se transforma entonces en gotas que, al precipitarse en el interior de una cuba de agua, se refrigeran inmediatamente y pasan a formar una fina granalla de oro de 18 quilates.

Fundidor trabajando

En este momento, el fundidor hace algo más que crear un lujoso material: ya vela por la nobleza de una materia prima que, muchas operaciones más tarde, vestirá relojes de excepción. Y es que ser fundidor en Rolex es el primer eslabón de la cadena de la que saldrán carruras, fondos de caja, biseles y otros componentes del brazalete de oro.

En su estado puro de 24 quilates, el oro es demasiado maleable para utilizarse en un reloj de uso diario. Con el fin de mejorar su rigidez y resistencia, debe fusionarse con otros metales. Así nace el oro de 18 quilates, una aleación noble muy apreciada por los relojeros y que está compuesta por un 750‰ (por mil) de oro puro. En función de la proporción de plata, cobre, platino o paladio añadida, se obtienen diferentes variedades de oro de 18 quilates: amarillo, rosa o blanco.

La calidad y las propiedades del oro varían en función del rigor con que se lleva a cabo el proceso de fusión de los diferentes metales que lo componen. Con el fin de dominar cada una de las etapas de dicho proceso, Rolex optó por dotarse de su propia fundición en la primera década de 2000. Así, la marca se asegura de que solamente intervendrán en la composición de sus relojes las aleaciones de oro de la más alta calidad.

Preservar la calidad de la materia prima

CUESTIÓN DE DECIGRAMOS

Los metales aguardan sobre el banco de trabajo a ser mezclados unos con otros, cuidadosamente empaquetados y etiquetados: oro puro en granalla de un amarillo espléndido, placas de plata de un gris casi blanco, pequeños bloques de cobre de un rojo que tira a rosa y, en función de la aleación deseada, platino o paladio.

El fundidor los vuelca meticulosamente en un crisol de grafito, en un orden muy concreto y en cantidades precisas medidas en decigramos. De la habilidad del fundidor y de su estricto respeto de las proporciones dependerá la calidad del oro amarillo, blanco o Everose, pero también su ley (la proporción de oro puro que contiene).

Comienza la primera fusión. En el crisol, los metales se calientan a 1150°C o más, formando un líquido incandescente. El fundidor pasa entonces al tamiz el contenido del crisol con sumo cuidado, mientras un soplete escupe fuego sobre la mezcla para protegerla del oxígeno que hay en el ambiente y, por tanto, de la oxidación.

Mezcla de metales

UNA SONRISA DE SATISFACCIÓN

El líquido convertido en gotas cae en el interior de una cuba llena de agua. Al hacer contacto, las gotas se refrigeran al instante y, en medio de una nube de vapor, se solidifican formando una fina granalla. Ha nacido el oro de 18 quilates. El fundidor alza su visera y revela un rostro que se ilumina con una sonrisa, resultado de la satisfacción que provoca el trabajo bien hecho. Su función está lejos de haber concluido.

Gotitas de oro rosa

A continuación, la granalla se seca y es minuciosamente supervisada por el fundidor. Ni una sola imperfección escapa a su ojo ampliamente acostumbrado. Se toman muestras para comprobar la composición y la ley de los granos. El resto de granalla se almacena hasta la segunda fase de fusión: la colada sigue.

Esta segunda fase, sin duda menos espectacular, es tan decisiva como la primera. Bajo la supervisión del fundidor, la granalla se introduce en la máquina de colada continua. Una vez fundido, el oro se extrae de una hilera en la que se refrigera y se solidifica produciendo la forma de esbozo deseada: barra rectangular para las carruras y los fondos, hilo para los eslabones de los brazaletes o tubo para los biseles.

Análisis del material

SUPERVISIÓN MINUTO A MINUTO

Aunque las dos horas de colada continua se le confían a la máquina, la supervisión y el savoir-faire del fundidor poseen una importancia mayúscula. Se asegura de que la solidificación se efectúe a una velocidad correcta que garantice una estructura adecuada del oro, y vela porque la hilera esté rigurosamente alineada para obtener un producto perfectamente rectilíneo y optimizar así las posteriores operaciones de aprestado. Otra gran preocupación: la correcta temperatura de las herramientas, del baño de oro, del agua de refrigeración y del producto resultante de la hilera, que ha de garantizar la calidad final del oro solidificado. Un solo error y toda la colada queda reducida a nada. Los semiproductos aún calientes se inspeccionan mientras las muestras se envían a analizar. La particular labor del fundidor llega a su fin.

Solidificación del oro

Tras haberse valido de tres de los elementos —fuego, aire y agua— para sublimar el oro, metal precioso que sale del cuarto, la tierra, el fundidor pasa el testigo a los especialistas en aprestado, que darán forma a la magnífica aleación con idéntico sentido de la minuciosidad y la perfección.

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