Das Polieren ist bei der Fertigung einer Rolex Armbanduhr ein Arbeitsschritt von herausragender Bedeutung: Hier erhalten die Metalloberflächen ihr prächtiges Finish – glatt und glänzend. 

In Zeiten stetig zunehmender Automatisierung ist diese Technik weitgehend eine Handwerks­kunst geblieben, die besonderes Feingefühl erfordert und bei der in jedem von Meister­hand arrangierten Arbeitsgang Choreografie des Handgriffs und Präzision der Bewegung miteinander verschmelzen.

Äußerste Konzentration, fokussierter Blick, fester Stand. Der Polierer hält mit sicherem Griff einen Oyster Mittelteil zwischen den Fingern und führt ihn an die Polierbank heran. Konstantes und gleichmäßiges Handling sind gefragt, wenn das Werkstück die Polierscheibe berührt. Der sicher, präzise und doch mit unendlich viel Feingefühl geführte Mittelteil gleitet in verschiedenen Positionen über das rotierende Werkzeug – einer der abschließenden Schritte beim Polieren. In Sekundenschnelle erscheinen die leicht matten Oberflächen in ebenmäßig strahlendem Glanz. Wie ein Balletttänzer eine meisterhaft arrangierte Choreografie ausführt, vereint der Polierer Kraft und Feingefühl, um in einem Schwung Hände und Oberkörper zu bewegen.
Die Choreografie kann auch spektakulär ausfallen: Es kommt nämlich vor, dass der Polierer 20 bis 30 Mittelteile gleichzeitig poliert, indem er sie auf ein „Holz“ aufsteckt, einen Träger aus Hartholz. Diese Technik erfordert erheblichen Kraftaufwand und setzt die perfekte Beherrschung der Grundlagen des Polierens voraus: Vorbereitung, Handhabung, Kraftanwendung, Ausführungs­geschwindigkeit und Schmiermitteleinsatz.

Uhrmacherkunst – Polieren von Rolesor

Zeit und Geduld

Der Polierer, heute Oberflächen­­veredler genannt, braucht mehrere Jahre Berufspraxis, um die nötige Erfahrung und Sicherheit zu erwerben. Eine dreijährige Lehre ist erforderlich, um sich das Wissen für den Beruf anzueignen – Grundlagen, Werkzeuge, Materialien sowie bei Rolex eingesetzte Fertigungs­techniken und -prozesse – und das für die Berufsausübung notwendige Können zu erlangen. Es folgen etwa fünf Jahre berufspraktische Arbeit, in denen der ehemalige Lehrling seine Fähigkeiten im Umgang mit den vielfältigen Facetten seiner Tätigkeit vervollkommnet und mit dem Gefühl für Geschwindigkeit und Gleichmäßigkeit natürlich auch die Sicherheit eines guten Polierers erwirbt. In diesem Stadium haben die meisten Oberflächen­veredler eine Liebe zu ihrer Kunst entwickelt, die – wie sie betonen – von wesentlicher Bedeutung ist.

Polierwerkzeuge

Ein Mann vom Fach wirft über die Schulter seiner Polierer einen bewundernden Blick auf die Hände, die sich der Polierbank nähern. 27 Jahre Berufserfahrung haben seiner Begeisterung – ob gegenüber einem Neuling oder gegenüber einem alten Hasen seines Schlags – keinen Abbruch tun können: „Gewandtheit und Gespür werden weder auf der Schulbank noch im Betrieb vermittelt. Das ist etwas, was sich jeder in seinem eigenen Rhythmus aneignen muss“, wie er betont. „Ich lerne immer noch!“

Technischer Fortschritt

BEHERRSCHUNG DES MATERIALS

Es genügt, das Werkstück etwas zu lang – manchmal nur einige Sekunden – oder etwas zu stark an die Polierbank anzudrücken, damit die Polierscheiben und die Schleifpaste eine zu große Materialmenge abnehmen und so den Mittelteil so stark beschädigen, dass er nicht mehr verwendet werden kann. Umgekehrt werden durch zu geringen Druck nicht die winzigen Rillen, Riefen oder Grübchen beseitigt, die Normalsterbliche nur mit Mühe ausmachen könnten, der erfahrene Polierer aber mit einem Blick oder einem Fingerstreich erkennt. Jede Komponente, jede Form, jede Oberfläche bedarf einer besonderen Behandlung. Und jedes Metall hat seine spezifischen Eigenschaften, was bedeutet, dass je nach Material eine andere, deshalb aber nicht weniger behutsame Heran­gehensweise erforderlich ist.

Gold ist relativ weich und leicht zum Glänzen zu bringen, aber ein Werkstück aus 18 Karat Gold verformt sich schnell, wenn es nicht behutsam behandelt wird. Platin, sehr gut hämmerbar und dehnbar, bekommt bei zu starkem Druck oder zu starker Reibung leicht Riefen oder Grübchen. Der bei Rolex eingesetzte Edelstahl Oystersteel ist erfahrungsgemäß schwer zu bearbeiten und muss länger und mit größerem Kraftaufwand poliert werden, wenn er in vollem Glanz erstrahlen soll. Zwischen ein und drei Monate Einarbeitungszeit braucht ein erfahrener Polierer, um sich mit einem neuen Metall vertraut zu machen. Für manch einen ist das Satinieren des berüchtigten Edelstahls eine Herausforderung, die ihm eine noch größere Befriedigung verschafft, als wenn unter seinen Händen edles 18 Karat Gelbgold zu glänzen beginnt.

Uhrmacherkunst – Beherrschung des Materials

KUNST UND WISSENSCHAFT ZUGLEICH

Innerhalb eines Viertel­jahrhunderts hat sich der Beruf des Polierers in der Uhrmacherei grundlegend gewandelt. Früher beruhte das praktische Können hauptsächlich auf der empirischen Erfahrung, die von den Fachleuten von Generation zu Generation weitergegeben wurde. Diese Kunst fußt nunmehr auf solideren technischen Grundlagen – insbesondere bei Rolex.

Kunst und Wissenschaft zugleich

Heute werden Poliermethoden und -kriterien in den Fertigungsverfahren für jede Armbanduhr und jede Komponente definiert. Alles wird in Spezifikationen erfasst: von den Werkzeugtypen über die elementaren Techniken und Regeln der Handhabung bis hin zum Material. Das Polierequipment – Schleifscheiben, Schmirgelbänder, Filz und Polierpaste – wird vor dem Einsatz in Labors untersucht und getestet und dann für jedes Metall oder jedes Oberflächenfinish angepasst.

Im Zuge des technologischen Fortschritts konnten in Ergänzung der manuellen Arbeit auch einige Schritte automatisiert werden, wodurch der Polierprozess in zwei Phasen aufgeteilt wird: die Oberflächen­vorbereitung, hauptsächlich mit CNC-Maschinen, und die Oberflächenveredelung, die weitgehend von Hand ausgeführt wird. Diese beiden Abschnitte umfassen jeweils vielfältige Abläufe des Poliervorgangs – die Voraussetzung für den gewünschten Hoch- oder Seidenglanz. Das Geschick und das Auge des Fachmanns sind jedoch durch nichts zu ersetzen.

Kunst und Wissenschaft zugleich

Mechanische Vorbereitung

In der automatisierten Phase der Oberflächen­vorbereitung für die frisch bearbeiteten Elemente des Gehäuses und des Armbands führen qualifizierte Polierer eine Sichtprüfung durch. Zudem simuliert der Greifarm des Roboters die Hand­bewegungen des Polierers, fasst eine Reihe auf einem Träger angeordneter Bandelemente und setzt sie in verschiedenen Positionen an eine Schleifscheibe an. In diesem Arbeitsgang, der bis zu sieben Minuten dauern kann, werden Rillen, Riefen und Grübchen am Werkstück entfernt, indem einige hundertstel Millimeter Material abgetragen werden.  Die so erzielte, leicht matte Oberfläche ist nun bereit für die Veredelung. Die Komponenten aus Edelstahl werden aufgrund ihrer großen Härte zwei Minuten lang einem automatischen Vorpolieren unterzogen, das ein guter Ersatz für die anstrengende repetitive Handarbeit ist.

Uhrmacherkunst – mechanische Vorbereitung

Diese Arbeiten zur mechanischen Vorbehandlung werden im Allgemeinen unter Öl durchgeführt, um eine übermäßige Erwärmung des Materials durch die Reibung zu vermeiden und so insbesondere die Edelmetalle zu schützen. Es werden Schleifscheiben und Schmirgelbänder mit grober Körnung eingesetzt; die Schleifkörner bestehen aus Keramik, Korund, Siliziumkarbid, Diamant und manchmal aus Rubin.

Präzisionspolieren

Spiegelglanz oder Seidenglanz

Das Oberflächenfinish wird im Allgemeinen an Polierbänken mit weicheren Scheiben von Hand ausgeführt. Wenngleich zu den neuesten Errungenschaften eine Rundbürste aus rosa Polymer in der Art eines Scheuerschwamms gehört, bestehen die meisten Werkzeuge aus natürlichen Materialien – Sisalgewebe, Merinowollfilz, Flanell oder Baumwollvlies – unterschiedlicher Dichte, die dann durch Zugabe von Polierpaste mit feinem Poliermittel verfestigt werden. Der Rest ist eine Frage des Talents und des Feingefühls eines jeden Polierers.

Spiegelglanz ist das Ergebnis einer versierten, feinfühligen Arbeit. Sie besteht darin, in der letzten Phase des Polierens, d. h. beim abschließenden Nachpolieren, zwei bis fünf Mikrometer Material abzutragen, nicht mehr, um das Gehäuse oder das Armband in vollem Glanz erstrahlen zu lassen.

Vorpolieren des Gehäuses

Seidenglanz entsteht unter Einsatz spezifischer Techniken sowohl bei der Vorbereitung als auch beim Oberflächenfinish, im Allgemeinen durch Bürsten. Dadurch lässt sich eine Oberfläche erzielen, deren Textur je nach Tiefe und Abstand der Bürstenstriche variiert. Charakteristisch für den Seidenglanz bei Rolex sind absolut parallele, homogene und in gleichmäßigen Abständen verlaufende Linien. Diese unter dem Mikroskop erkennbaren Linien verleihen dem Werkstück – mit bloßem Auge betrachtet – ein satiniertes, seidenmattes, warmes Finish. Die Verbindung von satinierten und polierten Elementen in demselben Armband erfordert das ganze Geschick des Polierers, der die bereits endbearbeiteten Oberflächen, um sie nicht zu beschädigen, mit einem Abklebeband abdeckt.

Bisweilen wird das Polieren nicht nur eingesetzt, um ein besonderes Oberflächen­finish zu erreichen, sondern auch, um die Form eines Werkstücks, insbesondere eines Armbands, zu verändern. Nach Abschluss der Phase der Oberflächenvorbereitung werden die Bandelemente montiert und poliert. Dabei geht es darum, eine elegante „Fluchtung“ des Armbands zu erzielen, mit anderen Worten: eine schöne Kontinuität des Strangs. Die Aufgabe des Polierers besteht also darin, jeden Versatz zwischen den Elementen zu beseitigen, damit das Armband eine gleichmäßige Kurve beschreibt und mit Gehäuse und Schließe eine harmonische Einheit bildet.

Seidenglanz

So weit zu den sichtbaren Ergebnissen des Polierens. Bei Rolex ist die uhrmacherische Leidenschaft indes so ausgeprägt, dass sogar die nicht sichtbaren Flächen, im Gehäuseinnern zum Beispiel, mit unendlicher Akribie nach allen Regeln der Kunst satiniert werden.

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