Ob Modellbauer, Produktions­planer, Ingenieure oder Uhrmacher: Bei Rolex arbeiten Dutzende vielseitig qualifizierte Prototyp­entwickler daran, neu entworfenen Armbanduhren und Komponenten zum ersten Mal Form und Funktion zu verleihen – und dies unter größter Geheim­­haltung Jahre vor ihrer Markt­einführung.

Verborgen in einer Ecke der Design­abteilung hebt sich eine schlichte, lichtdurchflutete Werkstatt von der eher luxuriösen, ganz in Holz und Leder gehaltenen Umgebung des modernen Studios ab, wo Ideen und Visionen zu Papier gebracht oder auf großen Tablet­computern visualisiert werden. Soeben nimmt ein neues Uhren­gehäuse erste Gestalt an, die komplexen Konturen werden nach detaillierten Entwürfen sorgfältig von Hand ausgefeilt. Der aus einem Messingblock herausgefräste Rohling für dieses 1:1-Modell wurde von einem erfahrenen Modellbauer mit Geschick und geübtem Auge auf den Hundertstel­millimeter genau bearbeitet. Feines Gespür und eine ruhige Hand sind dabei unerlässlich. Der Modellbauer kann sogar „heraushören“, wie viel Material er mit der Feile abnimmt. Bildhauerische Fertigkeiten und Feingefühl gehen dabei einher mit Akribie und technischer Präzision, wie sie bei einem Uhrmacher­meister zu finden sind, der an einem höchst komplexen mechanischen Uhrwerk arbeitet.

MATERIELLE REALISIERUNG

Diese erste Phase des Prototyping ist gekennzeichnet durch das perfekte Zusammenspiel von kreativen Prozessen, Forschung und Entwicklung. In der Regel werden zwei oder drei dieser auf die äußere Form angelegten Prototypen hergestellt, um Gestaltungs­details zu verfeinern und das Konzept zu bestätigen. Wenn es darum geht, das Spiel des Lichts auf den Oberflächen und den emotionalen Appeal einer neuen Form zu beurteilen, ist ein realer Gegenstand durch nichts zu ersetzen. Die Erfahrung zeigt, dass blendende Ideen nach der Umsetzung vom Papier oder vom Bildschirm in die Praxis enttäuschende Ergebnisse hervorbringen können. Dann gilt es, neue Wege zu beschreiten. Und wenn sich in der Gesamtansicht die optische Wirkung einzelner Teile verändert, müssen diese möglicherweise entsprechend überarbeitet werden.

Das Design­modell hat zudem einen ausgesprochen rationalen und technischen Zweck: Nachdem das Entwurfskonzept zum realen Gegenstand geworden ist, dient dieser der Abtast­einheit als Vorlage zur Ermittlung der exakten 3-D-Maße des Gehäuses für die funktionalen Prototypen – die nächste Etappe im Entstehungs­prozess einer neuen Armbanduhr.

MATERIELLE REALISIERUNG

MANUFAKTUR IN DER MANUFAKTUR

Prototyp­entwickler verwandeln detaillierte Design- und Engineering­­konzepte und ‑spezifikationen in voll funktionsfähige Armband­uhren oder Komponenten, die in Präzision und Finish den Oyster und Cellini Modellen aus der Produktion in nichts nachstehen. Aufgrund ihrer Fähigkeiten und der Anforderungen, denen sie gerecht werden müssen, vereinen sie in einem Team von ein paar Dutzend Mitarbeitern fast das gesamte Fertigungs-Know‑how und die Kompetenzen einer Uhrenmanufaktur.  So kann es zum Beispiel vorkommen, dass ein einziges Team für ein Projekt 20 Armband­prototypen anfertigt. Innerhalb eines Jahres werden eventuell mehr als 500 Gehäuse und mehr als 300 Armbänder hergestellt – als Material für den Ent­wicklungs­prozess und die Testphase. Und für die über 50 im Jahre 2015 eingeführten Zifferblätter wurden fast 900 Prototypen benötigt.

Uhrmacherkunst Manufaktur in der Manufaktur

Mit vereinten Kräften werden so Prototypen geschaffen, die sich in nichts von den End­produkten unterscheiden, die Jahre später auf den Markt kommen – hergestellt in einer Abteilung, die zu Recht bekannt ist als „Manufaktur in der Manufaktur“, einer eigenständigen Uhrmacherei innerhalb von Rolex. Das bei Rolex zur Entwicklung und Herstellung dieser Prototypen eingesetzte Know-how und Gerät kann es mit der gesamten Fertigungs­kapazität mancher High-End-Uhren­marken aufnehmen.

Die Arbeit der Prototyp­entwickler ist vergleichbar mit der Gestaltung von Unikaten in der Fein­uhr­macherei und dabei nicht weniger anspruchsvoll. Sie erschaffen aus dem Roh­material eine voll funktionsfähige, ästhetisch ansprechende, einmalige Armbanduhr oder eine kleine Serie von einem Dutzend Armbanduhren – und dies mit einer Detail­genauigkeit bis hin zum Edel­stein­besatz und zu den Verzierungen winziger Uhrwerkteile.

Uhrmacherkunst Analyse

ALLESKÖNNER

Die meisten Prototyp­entwickler verfügen über mindestens zehn Jahre einschlägige Berufs­erfahrung. Entsprechend dem Team, dem sie angehören – Design, Gehäuse und Armband, Keramik oder Uhrwerk –, haben sie häufig eine ganze Reihe spezifischer Kompetenzen in unterschiedlichen handwerklichen und fertigungs­technischen Bereichen erworben, und für viele von ihnen ist es selbstverständlich, dass sie ihre Kenntnisse karriere­begleitend noch erweitern.

Diese Flexibilität ermöglicht es ihnen, mit einer Vielzahl von Komponenten und Fertigungs­verfahren umzugehen und bei der Herstellung funktionaler Prototypen dieselben Edel­metalle und sonstigen Materialien zu verwenden, die auch beim Endprodukt eingesetzt werden.

Uhrmacherkunst Alleskönner

Hier wird das handwerkliche Können des Prototyp­entwicklers durch Fein­mechaniker- und Ingenieur-Know-how ergänzt. CNC-Bearbeitung, Funken­erodieren, Laser­fein­schweißen, Fräsen, Polieren … Neueste voll­automa­tische Maschinen stehen neben eher traditio­nellen hand­gesteuerten Dreh­bänken. In den speziellen Prototypen­werkstätten fehlen lediglich die schweren Ausrüstungen für die Serien­produktion.

Die Prototyp­entwickler vereinen Viel­seitigkeit mit Exzellenz: Ihnen geht es um die ab­weichungs­freie Einhaltung gesetzter Toleranzen – eine ehrgeizige Vorgabe bei den winzigen Uhrwerks­komponenten, die oft auf den Mikro­meter genau gearbeitet sein müssen. Jeder überprüft die Qualität seiner Arbeit und sieht sofort das Ergebnis. Nur wenige Millimeter große komplexe Zahnräder beispielsweise können durch Über­einander­legen der Bilder am Bildschirm unter Zuhilfenahme eines Mikroskops mit dem Original­entwurf verglichen werden. Jeder Millimeter der Oberfläche des Teils wird in 250-facher Vergrößerung genau untersucht, um sicherzustellen, dass es exakt mit der computer­gestützten Zeichnung übereinstimmt.

Polieren des Gehäuses

Fehler­hafte Teile sind extrem selten. Eventuell vorhandene Abweichungen sind gewollt, um die unendlich kleinen Unterschiede auszugleichen, die beim Übergang von der Prototypen­fertigung zur Serien­produktion entstehen können, und um ihre mögliche Auswirkung auf das Gleich­gewicht zwischen den verschiedenen Teilen in einer Armband­uhr zu antizipieren. Diese Gabe der Voraussicht zählt ebenfalls zum Anfor­derungs­profil des Prototyp­entwicklers.

Da die Prototyp­entwickler Jahre vor der Markt­einführung an den Armbanduhren arbeiten, sind sie häufig die Ersten, die eine patentier­bare neue Komponente anfertigen oder neue Techno­logien anwenden. Es ist ihre Aufgabe, die richtigen Lösungen zu finden – wobei sie selten in Verlegenheit geraten. Und sie werden darin bestärkt, mögliche Hindernisse im Hinblick auf die Serien­produktion zu ermitteln. Zu den grund­legenden Eigenschaften in diesem Beruf zählt neben Akribie, Präzision und methodischem Vorgehen auch die Improvisations­gabe.

Detaillierte Analyse

Prototyp­entwickler sind imstande, neue Werk­zeuge zu entwickeln oder Standard­maschinen zu modifizieren, um zum Beispiel eine neue Komponente oder ein spezielles Finish gestalten zu können.

Mit immer höheren ästhetischen Anforderungen, immer komplexeren mechanischen Uhren, immer anspruchs­volleren Kriterien in puncto Leistungs­fähigkeit und Lang­lebigkeit hat auch die Bedeutung der Prototypen und ihrer Entwickler über die Jahre ständig zugenommen. Und dies gilt auch für die Technologie, die dieser Schlüssel­tätigkeit zugrunde liegt. Obwohl Aussehen und technische Leistungen einzelner Komponenten wie auch des Gesamt­produkts einschließlich des Uhrwerks in bislang ungekanntem Maße auch per Computer­simulation geprüft und getestet werden können, bleibt der Prototypen­bau von entscheidender Bedeutung. Der technische Fortschritt hat in Verbindung mit den erweiterten Prototyping­kapazitäten Innovationen ermöglicht, die einst als Fantasie­gebilde abgetan worden wären.

Sorgfältige Endbearbeitung

DER ZEIT UM JAHRE VORAUS

Rund zehn Jahre vor der Markteinführung der neuen Chronergy-Hemmung – im neuen Kaliber 3255 der Day‑Date 40 – schuf Rolex die ersten Prototypen dieser Komponente. Das Kaliber 3255 als solches nahm etwa sechs Jahre vor seiner Präsentation konkrete Form an. Innerhalb von nur einem Jahr wurden an die zehn Uhrwerks­prototypen hergestellt, nachdem verschiedene Teile des Uhrwerks – wie die Chronergy-Hemmung selbst – zuvor einzeln als Prototypen getestet worden waren.

Uhrmacherkunst Der Zeit um Jahre voraus

Dagegen benötigten die Prototyp­entwickler 2012 weniger als einen Monat, in dem sie bisweilen praktisch rund um die Uhr arbeiteten, um das experi­mentelle Modell Rolex Deepsea Challenge von Grund auf neu zu fertigen. Ihre improvisierte, doch wohlberechnete Arbeit wurde nur Wochen später einem Test unter realen Bedingungen unterzogen, der seinesgleichen sucht: Die von ihnen gebauten Armbanduhren absolvierten – außen befestigt an der DEEPSEA CHALLENGER, dem Tauchboot von James Cameron – erfolgreich einen Tauchgang zum tiefsten Punkt der Meere. Eine solche uhrmacherische Meister­leistung wäre ohne diese Prototyping­kapazitäten vermutlich gar nicht zu realisieren gewesen.

Uhrmacherkunst Prototyping

Dieses Know-how wird jedoch nur selten öffentlich demonstriert. Prototyping ist dem Wesen nach eine Tätigkeit, die sich im Verborgenen vollzieht, und daran wird sich auch in Zukunft nichts ändern. Und wenn es die Prototyp­entwickler mit Stolz erfüllt, die ihnen übertragenen Aufgaben stets mit Bravour zu meistern, so müssen sie dieses Gefühl doch in Stille genießen. Aber einige von ihnen tragen vielleicht eine Rolex, an deren Entwicklung sie Jahre zuvor mitgewirkt haben – wie diese Yacht-Master II, in der sich eine Reihe winziger neuartiger Komponenten verbirgt, die vom stolz lächelnden Träger der Uhr geschaffen wurden.

Uhrmacherkunst abschließende Behandlung des Zifferblatts

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